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駆動系完成間近!

いよいよ駆動系が完成します!

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これが全体像。ギアボックスのマウント部分はこれから補強します

あ、てかよく見ると分かるかもしれませんが、上と下のユニバーサルジョイントの接着の向きをミスりました!笑

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本当はこうつけないとダメなんですね笑 若干ずれてます

上の軸と下の軸で回転数がずれて負担が大きくなるらしいです。おそらくドライブシャフトは1度くらいしか傾かないので計算によるとほぼズレはないと思われますが…

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ギアボックスです

クランク軸は何年か前の先輩方が残していった遺産を使ってます笑

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桁の中のギアとつながる部分。4か所ねじ止めでトルクを伝えます

ここの強度が心配… 解析によると大丈夫なはずだが…

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桁の中のギア。木の枠がちょうど桁にはまるようになってます

木の枠に桁の上からねじを通して回転拘束をします

桁に入り、かつ強度が十分なギアを探すのが割と大変でした…

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桁の中のギアからドライブシャフトにつながる部分。桁の中に収まらなきゃいけないのでものすごくギリギリのサイズです

ちなみに青く印をつけてあるのは、穴あけをミスったせいで4か所の穴の位置が円対称になっていないためです笑

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これがペラシャフトの先端。これからペラハブとの接合部を加工します

てかやっぱ重くなるもんですね笑

ギアは仕方ないがユニバーサルジョイントは自作できるかもね → おそらく500グラムくらい軽量化できる(!)

HPA交流会に参加しました

電気通信大学で行われた交流会に参加しました。
電通大さんのとどこおりのない行き届いた運営に、学ぶことが多かったです。
電通大さん、ありがとうございました!!

第二回荷重試験

雪にも負けず、風にも負けず、無事実施された荷重試験では、100kg超の荷重にも負けぬ丈夫な桁であることが示されました。

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ご覧ください!荷重試験をやっているスペースの黒い地面と周りの高く積もった白い雪との対比を!
必死の雪かきで腰を痛めた我らがメンバーには手を合わせつつ、これからも製作を頑張ってまいります。

荷重試験無事完了しました

主翼班員の生沼です。
初めて書きます。

延期されていた荷重試験が今日無事に出来ました!
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上から見るとこんなかんじです。
雪のないところは、前日に雪かきをしました。

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1.5倍荷重をかけている時、3分間がとても長く感じる。

特に問題もなかったので、二次構造に進めます。

早く終わってしまったので、周りの雪を使って、遊びました。
こっちのほうが体力使ったかも・・・

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今日の主翼班の進捗です。
ちなみに他班は【真面目に】作業していました。

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我がF-Tecの守り神フォクすけを入れてみました。
崩れないと思うけど、かまくらの安全率いくつだろう。

荷重試験準備完了

ついに主翼の一次構造が完成しました。
荷重試験が今週末行われる予定でしたが、雪で延期確定ですね。16、17日あたりになるでしょう。

荷重試験を待つ翼たち
バレンタインということで、OBさんがお菓子を買ってきてくれました。


総額4k以上という驚愕の量。OBへの土下座不可避
いつもの

もういくつ寝ると荷重試験

主翼班長の藤原です。

主翼班はもう少しで一次構造の製作を終え、無事に2/15の荷重試験に入れそうです。班長としては一安心です。試験が迫ってきてる気がしますが、どちらも頑張って進捗を出していきたいです。

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いろいろあってもぬけの殻となったガレージ。活動停止とかではないです。

作業風景

こんばんは、主翼班長の藤原です。。
今は一年生の試験中です。一年生の試験期間中に一次構造を終わらせて、試験期間終了直後に荷重試験を行うので今は二年生メインでがんばる時期です。
今回は前縁プランクの立体切り出し、いわゆる「立切り」について紹介します。
まずは立切り用のジグを作ります。
MDFからレーザーカッターで切り出しをします。

レーザーカッター導入によりジグづくりがずいぶん楽になりました。切り出しは4枚を15分程度でできます。

電熱線の当たる部分をなめらかにやすった後耐熱アルミテープを貼ります。

スタイロの塊にジグを貼り、電熱線で内側を切り出します。

外側用のジグを貼ります。この時スタイロが熱で変形しているので、切り出す厚さを一定にするため、スタイロを少し曲げながら貼りつけます。

外側も同じように切り出して、完成です。
このようにして、大量の失敗作達の犠牲の上に精度のいい立切りが生まれます。

作業風景

こんばんは、主翼班長の藤原です。。

今は一年生の試験中です。一年生の試験期間中に一次構造を終わらせて、試験期間終了直後に荷重試験を行うので今は二年生メインでがんばる時期です。

今回は前縁プランクの立体切り出し、いわゆる「立切り」について紹介します。

まずは立切り用のジグを作ります。
MDFからレーザーカッターで切り出しをします。
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レーザーカッター導入によりジグづくりがずいぶん楽になりました。切り出しは4枚を15分程度でできます。

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電熱線の当たる部分をなめらかにやすった後耐熱アルミテープを貼ります。

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スタイロの塊にジグを貼り、電熱線で内側を切り出します。

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外側用のジグを貼ります。この時スタイロが熱で変形しているので、切り出す厚さを一定にするため、スタイロを少し曲げながら貼りつけます。

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外側も同じように切り出して、完成です。

このようにして、大量の失敗作達の犠牲の上に精度のいい立切りが生まれます。

回転数計試作(いのけん)

という訳で進捗報告です。

進捗。良い言葉ですね、進捗。良い言葉は絶対になくなりません。

今年は駆動系の一新に伴いそれに取り付ける回転数計も新しくする必要がありました。

また去年使っていた光学式の回転数計は外光対策等々うさんくさい所があったので、方式から新しいものを採用しました。

それが、非接触式磁気式エンコーダIC AS5030 です。

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ICの上で回転する磁石の絶対角度を割り出してくれる物で、これをシャフトの先端に取り付けて回転数計とします。

パルスを出力して、そのパルス幅で磁石の角度を示してくれます。絶対角度とパルス幅が比例する寸法です。

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磁石の角度1°で左図、360°で右図のような出力になります。

pulse3pulse1

ですのでこのパルス幅を測れば余裕じゃん♪って思ってかかったんですが、なぜかうまく行きません。

パルス幅を測る所からうまく行きません。。。

このパルス幅、2.26us~578.56usぐらいなんですが、どうも短すぎてうまく割り込み後動作しきれなかったようです。 予想外・・・

という訳で方針転換。 LPF(ローパスフィルタ)を応用した回路を組み、パルスを平滑化させて以下のような信号にしました。

絶対角度に比例した電圧が出力される寸法です。

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今度は1°で左図、360°で右図です。いい感じ。

pulse6pulse5

これをADCで読み取ってやれば、やっぱり絶対角度が割り出せます。

それの時間当たりの差分をとれば、回転数が出せますね。

(まぁ、どうもまだ0°と360°での出力値が胡散臭そうですが・・・)

という訳で今年の回転数計はこんな感じです。

この回路ならば、前年度比1/10近いサイズの超小型回転数計が作れるでしょう。

まぁ今年のギアボに取り付け可能な基板にすると去年の倍近いサイズになるんですがね⊂ミ⊃^ω^ )⊃アウアウ